薄片类石墨电极形状的放电较之于其他普通形状的放电难度相对较高，主要原因有以下几个方面：
1、深度和宽度比值大的薄片电极，在两边放电间隙不均匀的情况下，间隙小的一侧由于受放电作用力的影响，迫使电极向间隙比较大的一侧弯曲，越接近深处，这种现象越严重，这也是造成底部侧面不易修光的原因之一。这种现象一般在电极作摇动加工动作时比较明显。
2、排屑条件较差。对于薄片石墨电极来说，放电深度和电极本身的厚度有一定关系，一般在电极厚度的20倍左右放电的状态会比较理想，放电速度也比较快，超过此范围，排屑会越来越困难，放电效率会随之下降，另外，由于放电通道中排屑物的增多，两次放电现象的几率也随之增加，造成这部位的放电间隙增大甚至超差，导致后续精加工电极修正不到位。
综合以上原因，提出改善措施有：
1、加大设备的Z轴伺服速度，对于薄片类电极且深度比较大的场合，条件允许的话，尽可能设在高挡，以加强电极对形腔的泵吸作用，增强排屑效果，如图4所示。
2、精加工的电极减寸量不要太大，虽然放电时间可能长一些，但放电面的粗糙度比较均匀，这是因为摇动量比较小，放电间隙比较均匀，受火花爆炸力而发生电极弯曲的可能性比较小。
3、第一支电极(粗工)电极的减寸量尽可能大一些，这样，由于两次放电所造成的误差可能还在尺寸允许的范围内，通过精加工放电的修整达到弥补缺陷的目的。
4、如对加工质量有较高要求的话，建议不要采用大电流高速加工方法。这种方式虽然加工效率高但同时单位时间内产生的加工屑也较多，在排屑不畅的情况下容易形成两次放电现象从而影响侧面精度及粗糙度指标。
5、高度比较大且厚度比较薄的石墨电极形状，加工完后有可能会产生弯曲变形，不注意的话对放电会产生影响。因此，电极制作完成后应进行形状尺寸检测，确保没有变形现象。另外，电极根部处理为圆弧相切能有效预防变形。
6、小电流加工可能会加剧电极的损耗，为了保证加工精度，应多备一支精加工电极。
7、设备对加工效果的影响;对于那种放电面积不大且放电深度比较大的场合，一般来说，小型机床的加工效果比中、大型机床效果好。小型机床Z轴负重较小，因此伺服速度高一些，有利于排屑。
由于石墨电极放电加工中不确定因素非常多，各种类型或形状的电极，即使有效放电面积相同，可能也不能用同一种加工参数来加工，需要在实践中修正，柯博威石墨制品厂家也正在做进一步深入的实验，争取得出较好的加工参数。
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