超细石墨棒作为电极材料，首先需要导电导热。在电火花加工中，由于局部放电，电极与工件之间的间隙温度为2000～3000℃，因此需要电极材料承受高温。如果电极材料的熔点较低，则不能用高电流快速处理，处理速度低，加工成本增加。理论上，钨或钨合金作为电极材料是最好的。钨电极具有强度高、密度高、熔点近3400℃的特点，在电火花加工中钨电极的实际损耗很小。
然而，钨电极有两个问题：
1、钨很难加工。
2、价格昂贵。六十年代开始，采用细结构石墨作电火花加工机床粗加工用的电极材料；六十年代电火花加工机床用的电极材料中，金属材料占80％，而石墨材料只占20％。
第一种是增加速度，每小时金属蚀刻的体积被称为处理速度。超细石墨电极的加工速度比铜电极快1.5-3倍。在大电流条件下可大面积加工。但由于铜电极熔点较低，其加工电流受到限制。
而且，加工后工件轮廓的公差为加工精度，与电极材料是否耐损耗密切相关。电火花加工时，电极材料有好几种损耗；如体积损耗、端面损耗、侧面损耗和角部损耗，4种损耗中，角部损耗最大，角部损耗大小决定电极的使用寿命。由于最终加工轮是由电极角部和边缘的电极损耗决定的，如果电极最薄弱的部分能够有效地抵抗损耗，则电极的寿命最长。
超细石墨棒的熔点比铜高2000℃，超细石墨棒的强度要高于铜的强度，处理时的角损失很小，这就意味着超细石墨的使用寿命长，加工成本低于铜电极。
其次是可进行高度精细的加工，13×13mm的超细石墨棒上可以钻2813个直径0.02mm的孔，孔与孔之间相距0.05mm，而强度比超细石墨低的铜，这样的精细加工是无能为力的。
还有，它很容易加工，超细石墨被制成电极，只有1/3-1/5的铜电极。
最后，超细石墨的热膨胀系数仅为铜的1/4，因此在加工过程中由于电极的加热，冲模的原始设计尺寸不会改变，电极的尺寸稳定性良好。
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